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早在2017年,華鵬智能儀表就相繼被省工信廳、國家工信部評為兩化融合試點企業。如今兩年時間過去了,“兩化融合”究竟為企業帶來了什么?8月28日,記者帶著這個問題走進華鵬智能儀表有限公司,采訪了公司總經理戴誠和運營總監魏威。
在華鵬電表制造車間,記者看到,每道工序的操作平臺上,操作人員都要對儀表主要組成部件電路板進行掃描,然后進入下一道工序。通過條碼信息管理,對產品整個制造過程進行監控,確保產品質量的可追溯性,這是公司一年前引進ERP和MES信息化管理模式系統的成果。
ERP企業資源系統,能有效管理銷售、發貨、庫存、營銷等各方面,通過數據分析平臺,達到數據唯一、實施共享、多路徑查詢功能,為公司生產計劃、銷售決策、財務核算等提供準確的數據支持;MES條形碼則掃描控制生產過程,可通過連接設備控制系統實現自動投料控制,實時統計車間采集數據,監控在制品、成品和物料的生產狀態與質量狀態,同時,也可利用條形碼自動識別技術對員工生產狀態實施監督。
“不同訂單,產品規格也不一樣。以前靠人工肉眼識別,很容易出現混裝、漏裝、多裝等失誤。現在,同一條生產線混合組裝多種型號產品的時候,通過掃碼便能自動校驗和操作提示,杜絕了部件裝配錯誤。”魏威告訴記者,公司利用“互聯網+”建立大數據庫,通過兩化融合解決了不少傳統車間管理模式中的問題。
當前庫存是多少?每道工序線上的配件數量是多少?何時能成品入庫?要分別供應給哪些客戶?打開數據庫,點擊幾個按鈕,所有信息便通過數字形式一目了然。數字化信息管理,不僅可以對產品的質量檢測數據進行自動統計和分析,還能精確區分產品質量的隨機波動和異常波動,將質量隱患消滅于萌芽之中。同時,廢除了各道工序的人工表單,大大減少了操作工數量。在該車間的最后一道工序,記者看到,原本需要10多名操作工完成的工作量,自從運用自動檢測線以后,現在只需要兩名操作工便可完成。
據了解,自2009年以來,華鵬所生產的電能表、電能計量箱、封印等產品均已在國家電網公司和下屬網省公司的項目招標中中標,已成為國家電網公司及下屬網省公司的重要供應商。經過多年的努力,目前公司的產品已成功覆蓋華東、華中、華北、東北等地區,擁有1000多萬用戶,所有掛網產品運行良好,用戶十分滿意。
“近年來,華鵬智能儀表在兩化融合方面開展了一系列工作,達到了生產過程自動化、數字化、網絡化、智能化、可視化,企業運營效率得到很大提升。”魏威介紹說,公司成立了以總經理牽頭的兩化融合領導小組,并招收了一批優秀的IT高新技術人才,同時,在信息化工作方面規范了制度、責任和基礎信息管理方式。
“在激烈的市場競爭中,公司憑借先進的技術、可靠的產品性能及快捷優質的服務,贏得了用戶的信賴,所有的合同履行率為100%,產品驗收合格率達99.8%以上。”采訪中,魏威細數了公司獲得的一些重大榮譽:2015年被評為江蘇省企業信用管理貫標單位;2017年,華鵬牌商標榮獲江蘇省著名商標稱號,多費率智能電能表榮獲江蘇省名牌產品稱號,同年被省工信廳、國家工信部評為兩化融合試點企業;2018年通過兩化融合貫標。
兩化融合,不僅幫助華鵬智能儀表實現了生產成本大幅降低,生產管理水平大幅提升,生產效率與工業產能明顯提高,而且促使其生產制造資源更加合理化、精細化、有序化使用與管理,實現企業信息化、數字化、現代化建設,幫助其由傳統的機械制造企業向技術創新型企業轉變,最終實現產品制造過程的智能化。“產業”和“數字”的兩化深度融合,讓華鵬智能儀表走上了智能制造之路,更促使其加快了產業轉型升級的步伐。
“兩化融合是真正意義上的產品制造信息、智能設備和信息共享三者在制造業的完美融合,涵蓋了工廠制造的生產、質量、管理、售后等環節,是智能制造的典型代表,主要解決車間、生產線和員工以及產品的設計到制造、質量控制、用戶使用實現的轉化過程。”公司總經理戴誠表示,兩化融合改變了傳統的規劃設計理念,將設計規劃從經驗和手工方式,轉化為計算機輔助數字仿真與優化的精確可靠的規劃設計。下一步,為努力提升公司核心競爭力,公司計劃投資4億元在江蘇中關村建設智能生產車間,以進一步推動公司工業化和信息化水平的深度融合。(余琛)

 

 

 

 

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